旋盤加工とフライス加工の違いとは？使い分けと複合加工の基礎知識

旋盤加工：材料を回転させて削る

旋盤加工は、円筒状の材料（ワーク）を機械の主軸に固定して高速で回転させ、そこに固定された刃物（バイト）を当てて削り出す加工方法です。材料自体が回転するため、真円度の高い加工が可能であり、外径を細くする、内径を広げる、ねじ切りを行うといった加工を得意としています。主にシャフトやピン、フランジなどの「丸物（回転対称の部品）」の製造に用いられます。

フライス加工：工具を回転させて削る

フライス加工は、材料をテーブルにしっかりと固定し、回転する複数の刃を持つ工具（フライスやエンドミル）を移動させながら材料を削る加工方法です。工具が上下左右に動くため、平面を平らに削る、溝を掘る、段差を作る、穴をあけるといった加工を得意としています。主にプレートやブロック、ケースなどの「角物（平面を基調とする部品）」の製造に用いられ、マシニングセンタと呼ばれる自動制御化された機械で加工されるのが一般的です。

円筒・軸状の部品は旋盤加工

部品のベースが円筒形、円錐形、または軸状である場合は、原則として旋盤加工を選択します。例えば、モーターの回転軸（シャフト）、カラー、ローラー、ボルト形状の部品などが該当します。

旋盤は材料を回転させるため、中心軸に対して対称な形状を削り出すのに最も効率的であり、高い同軸度（中心のブレのなさ）を実現できます。外径の段付けやテーパー（円錐状の傾斜）加工も、旋盤であればスムーズに行えます。

平面・溝・穴を持つ立体部品はフライス加工

部品のベースが四角いブロックやプレートであり、平面出し、溝入れ、ポケット（くぼみ）加工、または特定の位置への穴あけが必要な場合は、フライス加工（マシニングセンタ）を選択します。

例えば、機械のベースプレート、ブラケット、金型、複雑なハウジング部品などが該当します。フライス加工は材料を固定した状態で工具を多方向に動かせるため、非対称な形状や、複数の面に加工を施す必要がある部品に最適です。

旋盤加工後にフライス加工を行うパターン

最も一般的な複合加工のパターンは、ベースとなる円筒形状を旋盤で削り出した後、フライス盤（マシニングセンタ）に載せ替えて二次加工を行うケースです。

例えば、「シャフトの端面に回り止めのための平らな面（Dカット）を作る」「円筒の側面にキー溝を掘る」「フランジの円周上に等間隔のボルト穴をあける」などがこれに該当します。この場合、旋盤での高精度な丸物加工と、フライスでの柔軟な形状加工の長所を両方活かすことができます。

複合加工機による一貫加工

近年では、旋盤の機能とフライスの機能を1台に集約した「複合加工機（複合旋盤）」が普及しています。これにより、材料を一度機械に固定（チャッキング）したまま、旋削からフライス加工、穴あけまでを連続して行うことが可能です。

途中で材料を別の機械へ付け替える必要がないため、段取りの手間が省け、付け替えによる位置ズレ（芯ズレ）も防ぐことができます。結果として、高い加工精度を保ちながら、生産リードタイムの短縮とコストダウンを実現できるのが大きなメリットです。

複合加工を前提とした設計と外注のポイント

複合加工が必要な部品を設計する際は、加工の基準となる面や軸を明確に指示することが重要です。また、外注時には、複合加工機の有無や、旋盤・フライス工程を連携できる体制が整っているかを確認することで、品質や納期の安定につながります。

複合加工なら株式会社ロングパーツへ

株式会社ロングパーツでは、自社の長尺マシニングセンタによるフライス加工に加え、パートナー企業との連携により長尺旋盤や複合旋盤を用いた加工にも対応しています。旋盤とフライスの両工程が必要な複雑な部品でも、一貫した生産体制で高精度かつ短納期での納品を実現しますので、まずはお気軽にご相談ください。